2026

啃下“硬骨头”，跑出“加速度” ——记柳汽组合件产能突围战

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随着近些年汽车轻量化的提速升级，产品结构复杂程度也不断迭代提升，我车间遇到了前所未有的生产压力。多种异形组合件的发交计划密集下达，客户订单量加倍增长。面对紧迫的交付任务，全体同仁迎难而上，大家争分夺秒抢任务，千方百计提产能。然而，在满负荷运转之下，产能瓶颈依然凸显，尤其是柳汽的组合件订单，成为了摆在我们面前最难啃的“硬骨头”。

与常规零件相比，柳汽组合件的形状特殊，装夹困难，材质硬度高，加工的点位与工序面数量繁多。这种极高的材料硬度与复杂的工艺要求，不仅大幅度拉长了单件加工时间也加剧了刀具磨损，即便设备24小时运转，班产量也始终难以突破。

面对困境，我们深知单纯的“拼体力”已无法解决根本问题，唯有向技术要效益，向工艺要产能。车间迅速成立了由技术骨干和资深操作工组成的专项攻关小组，将目光聚焦在图纸分析与工艺优化上。大家围在机床旁边，对着复杂的加工图纸逐寸剖析，寻找每一个可以压缩时间的突破口。

经过反复推敲与试生产验证，攻关小组对原有的加工方案进行了大刀阔斧的改进。一方面，针对高硬度材质带来的切削难题，我们重新规划了刀具走刀轨迹，优化了进退刀逻辑与参数，通过采用更科学的分层铣削策略，不仅减少了空行程，还大幅降低了断刀风险；另一方面，针对深孔加工耗时长的痛点，精简整合了加工程序，去除了冗余的辅助动作，显著提升机床的有效切削率，同时优化机床分工，推行“能者多劳”的高效模式：把加工难度大、精度要求高的工序调整至高精度、高速度的卧式加工中心上，把粗加工、速度慢的工序调整到老式加工中心上，技术部同步设计出多套专用加工刀具，全面改善工艺路径，压缩加工时长。同时，建立应急支援机制，确保产线连续高效运转。

新工艺投入实战后，效果立竿见影。原本需要近四十分钟才能完成的单件加工时间被成功压缩至二十五分钟左右，以前一个班只能生产11件产品，现在可以生产16件。设备的闲置等待时间大幅减少，各台机床间的配合如行云流水般顺畅高效，使组合件的班产量迎来了质的飞跃。当第一批优化后的产品顺利下线并通过质检时，车间里响起了久违的欢呼声。这不仅是一次产能的突围，更是志成公司全体员工智慧与汗水的结晶。

如今，随着各项改善措施的落地生根，日常发交任务得到了有力保障，客户的紧急订单需求也得到了圆满回应。回首这段攻坚克难的日子，我们更加坚信：在制造业的赛道上，没有跨不过去的坎。只要我们敢于直面痛点，用精益求精的态度去钻研，用创新的思维去破局，就会把“不可能”变成“一定能”，用实际行动擦亮我们的交付名片，为公司的高质量发展筑牢最坚实的基石。